早在十多年前，微波炉就已经走进千家万户，成为便捷生活方式的一种代表用具。
微波炉加热饭菜运用的就是高频介质加热技术。
高频介质加热技术
高频介质加热，也称为微波加热，属于物体内部加热的方式。
高频介质加热的基本原理是，当绝缘体材料，如木材或竹材，作为被加热物体（电介质）被放置在高频或微波电场中时，在电磁波的辐射下，分子(称为偶极子)反复极化，高频转动或震动，分子间相互摩擦碰撞产生热量，从而达到加热的目的。
高频介质加热的优点
与传统加热方式相比，高频介质加热有许多独特的优势。
1、厚度不限，效率提升
传统热传导方式加热，有其固有的加热温度—时间曲线。
工件厚度小于20mm时，热传导时间一般为1min/mm；工件厚度大于20mm时，加热时间将大大延长。
▲热空气烘干机高频介质加热对工件厚度的包容度就大得多，工件厚度对加热时间的影响微乎其微。
高频介质加热的速度较传统热传导也快得多，以科技木木方为例，使用传导加热需要五至六天，但如果选择高频介质加热，只需要两个小时左右，工作效率大幅提升。
2、内部加热，受热均匀
高频介质加热是物体内部加热，热量由介质本身分子摩擦产生，因此处于电磁场之中的物体无论表面还是内部，都在电磁波的辐射下均匀升温，不似传导加热会产生内部温度不够而表面已经过热的情况。
3、时间可调，过程可控
高频介质加热过程很容易控制，通电即热，断电即停止加热，加热时间可以随时调节。
4、选择频率，精准加热
由于在一定频率下，各种物质损耗因数不同，吸收的电场能量也不同。
通过选择合适的频率，可以有针对性地对同处在电场之中的某一种物质进行加热，提高加热效率，降低能耗。
例如在对木材拼板加热胶合时，木材和胶黏剂虽同处于电场之中，但可以调整频率，使胶缝发热而木材不热。
高频介质加热技术的应用
高频技术最早缘起于欧美等发达国家，上世纪40年代中期，日本也引进了高频技术，以实用化为目的，进行了一系列高频、微波介质加热的相关应用研究。
经历半个多世纪的发展，高频介质加热技术已经在日本多个领域得到普及应用，例如木材，塑料，食品，医疗等。
1、木材领域的应用
在鲁班园往期的文章中，已经介绍过高频技术在木材加工领域的应用，如果有所遗忘，可以搜索去简单回顾一下~
带你了解提高整木定制效率与质量的法宝——高频加热技术
高频技术在木材加工领域的应用主要有：高频真空干燥和高频热压胶合，其中高频热压包括了多层板、密度板的胶合和板材的拼接胶合。
▲高频干燥罐木材的导热性能极差，对于大规格的胶合产品来说，常规加热方式加工效率低。而高频加热效率高，胶黏剂的产生更有利于木材的大规格胶合，因此高频加热技术在木材胶合领域发展最快，应用最广。
▲高频热压机国内木材高频加热技术已逐步完善，除了胶合材应用，高频加热在木材干燥领域也应用很广泛。
2、竹工机械领域的应用
竹材加工业在我国发展迅速，竹材以其成本低，性能优的特点被广泛应用，竹产业已成为我国产竹地区的支柱产业。
大陆的竹工机械起步比较晚，大约在上世纪70年代初期，大陆才开始采用热压机生产竹席胶合板。
竹加工机械的研究大多依赖于木工设备的发展，是在消化吸收木工机械技术的基础上，直接利用或加以改造而成的。
现阶段，竹材高频干燥主要是借用已有的木材高频干燥技术设备。
竹材具有中空、竹节、维管束等特殊的生理结构，两者材性也不尽相同、水份迁移路径也不相同，因竹材和木材材性对高频技术的适用性差异较大。
对于竹材在高频电场下的诸多规律尚未掌握，造成木材干燥设备不能很好地适用于竹材干燥。
竹材加工现行成型技术装备中，分为冷压成型和热压成型。
冷压成型技术多用冷压胶合机，工艺繁琐、耗时较长、模具的磨损快；
传统热压成型技术采用模具传递加热，耗时、成本高，且涂胶量大，成品质量差别较大。
这两种方式都有明显的弊端，因此急需开发低能高效、绿色环保的成型技术。
在国内，高频介质加热技术应用于木材加热和干燥已有三十年的历史，设备和技术的研究也趋于完善，竹材热加工完全可以再一次借鉴木材热加工的经验，进行高频设备的研发与应用。
而在高频热压成型领域，除了部分直接应用木材高频设备加工竹材之外，已有专用于竹材加工的高频设备的研发。
国家林业局北京林业机械研究所联合南京林业大学等高校，开展了竹材加工高频技术装备的初步探索，取得了较好科研基础。
▲高频拼板机高频拼板机、竹材重组材高频加热成型压机、大规格竹篾积成材高频加热成型机等高频设备也已经投入生产。
尽管高频加热生产工艺仍处于完善之中,但试生产的产品质量优于冷压和传统热压成型法，显示出了高频加热胶合在竹材加工中具有良好的应用前景。
总结
总的来说，竹材高频加工技术具有加热效率高、耗能低及绿色环保等诸多优势，是竹材工业未来重要的发展方向。