闪蒸干燥机是一种连续操作的设备，通过对流干燥过程实现传热和传质。在该设备中，压滤机的滤饼通过螺旋装置推入干燥机的下部入口，滤饼下落到高速旋转的分散叶片区域被快速粉碎，并与旋转上升的热空气进行对流换热。随着加热蒸发和底部叶片的粉碎，滤饼的粒度变小，重新随着旋转气流呈螺旋状上升移动，同时进行输送和干燥，直到粒度和水分含量达到要求，小颗粒随气流带出干燥器。
在试验过程中发现，闪蒸干燥机的实际产量低于设计值。在0.6～0.8t/h的范围内，设备可以稳定运行。然而，当产量超过0.8t/h时，电流开始剧烈跳动，并最终导致跳闸和停机。主机电流的变化与投料量有关。尽管主机的平均电流并不高，远低于额定电流（72.5A），但当投料量增加到0.8t/h以上时，电流开始跳动，并且幅度逐渐增大，变化时间不到1秒，持续时间越长，幅度越大。在停机后检查发现，底部积料约占50%，粒度范围在1～5mm之间。清除一部分积料后，设备可以重新启动。
根据以上情况的分析，可以推断闪蒸干燥机存在以下问题：投料量增加后，电流跳动和跳闸，说明主机负荷发生了很大的变化。主机的分散装置结构分为上部、中部和下部三个部分。
上部：高速旋转的分散装置上部叶片主要用于将大块膏状物料粉碎成小块。停机后检查底部沉积物，并没有发现大块物料，说明该部分没有问题。
中部：主机分散装置中部叶片主要承受悬浮在筒体中部的粉料负荷，因此负荷并不大。
下部：停机后发现底部积料较多，手动盘动电机皮带轮时阻力很大。但清除一部分料后（约30%），可以顺利盘动电机并重新启动主机，此时运转正常，电流仅约30A左右，说明仅增加20kg物料阻力即可导致主机电流超负荷停机。由此可以判断底部叶片负荷过大是导致电机跳闸停机的主要原因。
此外，下部浆叶的外端延伸至集风室，当物料打入集风室时会堵塞风道。在停机时，引风已停止，但主机和浆叶仍然依靠惯性继续旋转，导致物料和粉尘进入风道和热风炉，从进风口溢出，污染设备和环境。
针对以上问题，可以考虑以下改进措施：
优化底部叶片的设计，减少底部积料的堆积，降低负荷。
检查和清理下部浆叶和集风室，确保通风畅通，避免堵塞风道。
调整投料量，避免超过设备承载能力，以保持稳定运行。
通过以上改进，可以提高闪蒸干燥机的产量和稳定性，并减少电流跳动和停机的问题。